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IE在精益生產方面的發展與應用概述——奕東大講堂

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IE在精益生產方面的發展與應用概述——奕東大講堂

發布日期:2017-07-24 作者: 點擊:

 IE在精益生產方面的發展與應用概述——奕東大講堂

  精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。而工業工程則是完成精益生產方式的工程基礎,它是精益生產的重要組成部分及方案結果的評價方法。精益生產是現代IE發展的最高級表現。

  工業工程(IE--Industrial Engineering)是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善的一門學科。它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術以及工程分析和設計的方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價。

  IE形成于19世紀末、20世紀初美國泰勒等人的科學管理運動,它是工程技術、經濟管理和人文科學相結合的邊緣學科,是在人們致力于提高工作效率、降低成本、提高質量的實踐中產生的一門學科。它是把技術和管理有機地結合起來,去研究如何使生產要素組成更高效運行的系統,從而實現提高生產率的目標和增強企業競爭力的工程學科。

  IE的研究目標就是要使生產系統投入要素得到有效利用、降低成本、保證質量和安全、提高生產率、獲得最佳效益。具體地講,就是通過研究、分析和評估,對制造系統的每個組成部分進行設計(包括再設計,即改善),再將各個組成部分恰當地綜合起來,設計出系統整體,以實現生產要素合理配置,優化運行,保證低成本、低消耗、安全、優質、準時、高效地完成生產任務。它追求的是系統整體的優化與提高。

  IE特別是結合了信息技術的現代IE已涵蓋了產、供、銷的全部管理系統,是實踐性很強的應用學科。現代IE的基本特點可以概括為以下幾個方面:

  (1)IE的核心是降低成本、提高生產質量和生產效率,追求生產系統的最佳整體效益。

  (2)IE是綜合性的應用知識體系。它是把技術與管理有機地結合起來的綜合學科。

  (3)以人為本是IE區別于其他工程學科的特點之一。生產系統的各種組成要素中,人是最活躍和最不確定性的因素。IE為實現其目標,在進行系統設計、實施、控制和改善的過程中,都必須充分考慮人和其他要素之間的關系和相互作用,以人為中心進行設計。從操作方式、工作站設計、崗位和職務設計直到整個系統的組織設計,IE都十分重視研究人的因素,包括組織關系、環境對人的影響以及人的工作主動性、積極性、創造性及激勵方法等,尋求合理配置人和其他因素,建立適合人的生理和心理特點的機器、環境和組織系統,使人能夠充分發揮能動作用,從而在生產過程中提高效率,安全、健康、舒適地工作,實現個人及組織價值,進而更好地發揮各生產要素的作用。

  (4)IE的重點是面向微觀管理。為達到減少浪費、降低成本的目的,IE重點面向微觀管理,解決各環節管理問題。從制定作業標準和勞動定額、現場管理優化直至各職能部門之間的協調和管理改善,都需要IE發揮作用。

  三化是指簡單化、專業化和標準化,是IE的重要原則。三化對降低成本提高效率起到重要作用,特別是標準化對現代工業的科學量化管理起著非常重要的作用,它包括技術標準和管理標準,特別是管理標準是規范企業中重復出現的管理業務工作的標準,它既規定各種標準程序、職責、方法與制度,同時也是組織和管理企業生產經營活動的方法與手段。

  (5)IE是系統優化技術。IE所強調的優化是系統整體的優化,不單是某個生產要素(人、物料、設備等)或某個局部(工序、生產線、車間等)的優化,最終追求的目標是系統整體效益最佳。所以IE從提高系統總體生產率的目標出發,對各種生產資源和環節具體研究、統籌分析、合理配置;對各種方案作量化的分析比較,尋求最佳的設計和改善方案。這樣才能發揮各要素和各子系統的功能,協調有效地運行。

  過去中國企業由于長期在傳統計劃經濟的體制下運作,生產系統中嚴重忽視效率、效益。國外成功的經驗證明,工業工程是推動生產體系徹底變革,實現經濟增長方式由粗放型向集約型轉變的主要工程技術。

  日本在推行精益生產時,運用基礎IE中大量的作業研究、動作研究、時間分析技術,使精益生產始終站在科學的基礎上,因此生機勃勃、卓有成效。日本企業在運用IE方面有極大的創造,使得精益生產不僅帶來了生產組織方式的質變,而且帶來了產品開發、質量控制、內外協作管理、與用戶關系等一連串根本性的企業組織體制、管理體制方面的重大變化和企業經營價值觀的重大改變。中國在學習、推廣精益生產的過程中,應該而且必須結合IE分析,從IE分析入手。

  綜觀IE在日本的應用,是由傳統IE發展到現代IE,由大量生產發展為精益生產,創造了許多體現IE技術的新要領和新方法。主要表現如下:

  1.推進方式、思維觀念由改善向改革轉變

  以前推進方式的思維觀念是現狀分析改善型,一般是對已有系統進行調查分析、發現問題、制定對策,使其合理化、效率化,其特點是原系統的延續。現在則是向理想實施改革型轉變,即從企業發展理想的目標出發,拋棄一切舊的價值觀念,開發創新價值體系,建立一個全新的系統。追求系統優化,而不是局部優化。生產方式由大量生產向精益生產方式轉變。

  2.從大量生產轉變到精益生產

  大量生產、大量銷售是以生產者為中心的生產,它追求對生產者而言的效益化、合理化、經濟化。隨著賣方市場向買方市場轉變,生產方式必須轉向以消費者為中心的精益生產方式上來,從而許多新的概念在轉化過程中產生。

  l經濟批量不經濟,一個流生產是基本

  經濟批量是指為了平衡庫存維持費和生產轉換所需費用總和最少所生產的數量。隨著市場需求多樣化,產品壽命周期短期化,批量生產過長的生產周期會使企業喪失許多新銷售機會。同時隨著生產轉換作業時間縮短,一個流生產、多品種小批量生產,取代經濟批量概念成為精益生產的主旋律。

  l生產率水平由顧客決定

  生產率一般定義為投入與產出之比,提高生產率水平的途徑是用最少的投入取得最大產出。在大量需求時代,從10人生產200件提高到生產250件,生產率大大提高。但如果顧客只需要200件,50件就成為無用的浪費。當市場需求一定時,提高生產率必須減少投入,由8人生產200件。因此生產率應定義為投入與顧客需求之比。

  l抽樣檢查是不合理的,不生產不合格品是真諦

  抽樣檢查對生產者來講是合理的,但對消費者來講是不合理的,即使生產者的不合格品率僅為0.1%,但對一個顧客來講買到的即是100%的不合格品,因此必須對消費者負責,即構建不生產不合格品的生產體制,推進質量是制造出來的而不是檢查出來的思想。采取“防呆法作業”即對人規定標準作業程序動作,對機器推進不良判斷智能自動化,樹立制造全數合格品就是成本最低的思想。

  3.“干不完的生產”向“不過剩制造的生產”轉變,推行準時化生產。

  大量需求時代,企業生產的越多,銷售就越多,就能擴大企業產品市場,因此稱之為“干不完的生產時代”。而過多過早的制造往往造成庫存的浪費、搬運的浪費、管理的浪費。在市場相對固定的情況下,提高市場占有率,根據用戶需要拉動組織生產,由“推”變“拉”。使物品準時、保質、保量送到用戶手中,消除過剩生產的浪費,稱之為“不過剩制造的時代”。

  4.推進“七零”生產,生產目標由滿足顧客的QCD向PICQMDS轉變。

  以前生產以滿足顧客需求的質量、成本、交貨期為目標,隨著市場多樣化、個性化,企業間競爭更激烈。生產目標擴展為“七零”目標。即:

  (1)生產轉換時間為零,追求多品種生產

  市場多樣化要求企業生產多品種化。因此追求加工、裝配部門換模、換線時間為零成為主要課題。

  (2)庫存為零,發現問題

  庫存是萬惡之源,導致資金周轉減少,掩蓋多種問題。庫存為零是提高企業管理水平,提高企業競爭力的重要參數。

  (3)浪費為零,降低成本

  推進以消除人的作業浪費為中心的活動為零浪費活動,是降低成本的關鍵。

  (4)不合格品為零,強化質量保證

  從質量保證、產品責任角度控制捕捉不合格品,把單純分開合格品與不合格品檢查作業轉變成過程質量控制、工序質量保證,建立不生產不合格品的體制,開展TQC活動。

  (5)故障損失為零,加強生產保全

  單個流生產是“清流”生產,設備發生故障就會造成全廠停產。開展TPM活動,把從確保開動率的保全思想向確保可動率的生產保全轉變,使設備處于想動就能開動的狀態。

  (6)拖欠為零,縮短交貨期

  短交貨期化是近年來企業間競爭的一個目標。物流流暢、不合格品、機械設備故障為零、壓縮企業的綜合生產周期是企業的經營活動的大課題。日本汽車行業一般生產周期為18-20小時。

  (7)傷害為零,追求安全第一

  企業的安全活動分三類:一是企業職工不受傷害的人身安全;二是企業環境不遭到破壞的環境安全;三是企業生產產品能安全使用的產品安全。三類安全中必須以企業職工人身安全為中心開展安全管理活動。

  5.推行三即三現主義,由桌子上的IE到現場的IE

  三即三現主義——三即:即時、即座、即應;三現:現場、現物、現策。即時到現場,即座看現物,即應制定改善對策(現策)進行改善。使以往現場調查,回到辦公室分析制定改善方案,再到現場實施轉向推進三現主義,即由桌子上的IE向現場的IE轉變。

  6.5W2H——由問題意識向疑問意識轉變

  何為問題,即問題意識是傳統IE思維方式,5W2H即What、Why、Who、Where、When、How、How much是定型的工作方法。疑問意識即5W(Why)——五個為什么得到改善的根本原因,2H(How、How much)——最終,找到改善問題的真諦,而不僅是改善的方法。

  7.追求整體效率最大,效率管理由體力作業者向智力作業者延伸

  管理部門自身效率化是IE近幾年深化推進的成果。通過對智力勞動者的純作業時間、工作成功率管理,追求管理部門工作效率化、程序合理化,使企業整體效率大大提高。

  8.推進作業管理,尊重人格、人的價值,實施自主管理。

  作業管理是現場IE應用創造出來的一種先進的管理方法。通過工程人員、操作工一起制定作業標準,執行標準化作業,讓現場作業人員承擔相應的管理工作,是工廠的管理水平、技術要素轉化為現實的生產力的技術與管理的結合體。多能工培訓、目視管理、人機組合、小集團活動、自主管理,使人的價值得以充分發揮。

  只有通過找問題、提問題、改善操作、優化管理,最終對形成產品質量的所有工序、環節、作業都作了改進,在這個基礎上制訂的標準,才是高質量的、可操作的、有基礎的。有針對性地開展IE,推進精益生產,實現物流、理順作業,向精益生產靠攏。具體講就是組織以降低庫存為目標的準時化生產和以優化作業、提高勞動效率為目標的作業分析法。

  通過進一步強化企業文化建設,實行維修區域管理制、運載工具集中制、產品質量現場巡查制等5S和目視化管理,初步達到IE所要求的要素優化配置和要素效能提高的目的,對精益生產將產生整體效應。在推進精益生產的過程中,運用IE工序分析方法通過對整個制造過程的分析、產品/材料的流程分析、多人作業程序分析和布置與線路分析,初步實現生產作業系統的優化,為精益生產的深入推進打下堅實的基礎。


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